為了保證銑削工序的效率，需要考慮的因素很多，例如使用正確的銑削刀具、采用正確的直徑和適當(dāng)?shù)凝X數(shù)，以及采用正確的速度、進給率、軸向切深和徑向切寬。但是，常州機械零部件加工為了保證刀具應(yīng)用的有效性，還有很多更加重要卻往往被忽視的因素。cnc精密加工廠綜合考慮決定生產(chǎn)效率和盈利能力的五大銑削因素：主偏角、齒距、銑刀位置、銑刀吃刀量和圓弧切入技巧。

主偏角

不同主偏角對于銑削效果的影響非常顯著，如果采用90°銑刀作為面銑刀，往往只是因為它使用方便，但是其生產(chǎn)效率或成本效率不如45°銑刀。采用90°銑刀面銑零件，而不采用45°銑刀，其生產(chǎn)效率降低30%，而生產(chǎn)效率又直接影響到盈利能力。

主要是，主偏角影響到金屬去除率和刀具壽命。另外，因為主偏角減小，切屑厚度變薄，正因如此，存在增加進給率進行補償?shù)臋C會。現(xiàn)在，越來越多的加工車間使用小切深、高進給率來提高生產(chǎn)效率，通常使用主偏角很小的銑刀(例如10°)，或使用能達到切屑變薄效果的圓刀片概念。與45°面銑刀相比，10°面銑刀因為切屑變薄到幾乎只有90°銑刀的六分之一，所以進給量增加。如果這種策略導(dǎo)致切深不夠大，可采用高進給率補償效率的損失。

主偏角為10°的大進給量銑刀，由于形成的切屑很薄，所以可采用非常高的工作臺進給量。此外，軸向切削力較大，可以保證主軸的穩(wěn)定性，限制振動，使得這些銑刀更適合長刀具懸伸和/或不穩(wěn)定夾裝應(yīng)用。

對于45°銑刀，這些通常是面銑的選擇，因為它們較好的平衡徑向切削力和軸向切削力，吃刀非常平穩(wěn)。這些銑刀的振動低，適合短屑材料(例如灰口鑄鐵)，這類材料在走刀結(jié)束時因為工件余量越來越少，如果徑向力過大，容易發(fā)生崩邊。

如果采用90°銑刀作為面銑刀，往往只是因為它使用方便，但是其生產(chǎn)效率或成本效率不如45°銑刀。主偏角為10°的大進給量銑刀，由于形成的切屑很薄，所以還可采用非常高的工作臺進給量。

90°銑刀的主要應(yīng)用是方肩銑削。在這種應(yīng)用中，徑向力主要產(chǎn)生在進給方向，適合銑削容易出現(xiàn)振動的零件。另外，表面沒有承受較大的軸向壓力，這對銑削強度不大的結(jié)構(gòu)件或薄壁件很有好處。必須注意，90°銑刀不能形成薄切屑，大切寬時編程的每齒進給率等于實際的大切屑厚度。

那么，圓刀片如何?圓刀片適合高效重型粗加工和通用銑削。

圓刀片特別適合加工鈦合金和HRSA材料，但追求達到優(yōu)質(zhì)的表面精度時，效果不是很好。這是因為主偏角在0~90°范圍內(nèi)變化，導(dǎo)致切削力隨圓弧切削刃而發(fā)生變化，從而使壓力也發(fā)生變化。圓刀片性能獨特，其形成的切屑厚度隨切深的變化而變化——切深越小，切屑越薄。所以，如果切深較小，必須提高進給率，才能保證合適的切屑厚度，提高生產(chǎn)效率。

齒距

通過增加切削刃口的數(shù)量，可增加工作臺進給量，同時保持切削速度和每齒進給量不變(切削刃處不會發(fā)出較大的熱量)。但是，齒距越密，排屑空間越小。另外，增加銑刀中刀片的數(shù)量，其缺點是如果夾裝的剛度不夠，對振動有負面影響。采用不等齒距銑刀可優(yōu)化應(yīng)用，選擇正確的齒距也很重要，因為它會影響生產(chǎn)效率、穩(wěn)定性和功率消耗。

通常來說，有疏齒、密齒和超密齒三種齒距。疏齒銑刀的刀片數(shù)量較少。由于它們傳遞的切削力小，它們是不穩(wěn)定工序的選擇。滿槽銑工序和長切屑ISO N材料適合選用疏齒銑刀。

密齒銑刀的刀片數(shù)量中等，等距設(shè)計或者不等距設(shè)計均可。它們是穩(wěn)定工況通用粗加工的選擇。帶來的好處還包括可以高效率加工所有材料，而且不用擔(dān)心容屑空間問題。